液压传动系统设备保养与修理(一)
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液压传动及控制技术是本世纪发展起来的一门新技术，它与传统机械传动相比，具有许多突出的优点，从而使其广泛地应用于工业中，诸如农林机械、轻纺、能源工业、冶金工业、金属加工工业、起重运输、兵器、航海、航空、机器人等各方面。
众所周知，液压传动与其它传动（如：机械传动、电力传动、气压传动）相比，有下列一些优缺点，其中优点为： （１）无级调速范围大。调速范围在２００以上，最大可达２０００:１，
（２）输出力和扭矩大。如一个内径为３０ｃｍ的液压缸，供油压力为１４０Ｘ １０＇5Ｐａ时，活塞推力约为１ＭＮ；而低速大扭矩马达（如径向柱塞马达）可实现低速大扭矩传动，无需减
速器。
（３）能容量大、重量轻、体积小。如液压马达的体积只有相同功率电机的１２%～ １３%。
（４）液压传动装置的控制、调节比较简单，操作比较方便、省力，易于实现自动化。与电气合作（如继电器、ＰＬＣ）可实现远程控制。
（５）液压传动装置易于实现过载保护。由于液压件可自润滑，故使用寿命较长。
（６）由于液压元件实现了系列化、标准化、通用化，故易于制造和批量生产。
（７）液压元件排列布置方便，其执行元件易实现直线运动和回转运动．
（８）由于液压油流动能够带走液压系统的局部发热，从而避免系统在局部产生过度温升的现象。
除上述优点外，液压传动也存在某些缺点，一曰“精神病”：液压系统时好时坏，故障现象没有规律；二曰“冒虚汗”：系统各连接部位内外泄漏严重；三曰：“抖到病”：执行机构运动时间隙运动、振动或爬行；四曰：“发热病”：指液压系统油液温度过高，影响油液粘度，从而引起运动特性的变化。
总的来说，液压系统的优点较多，而其缺点和常见故障则随着加工技术、设备管理水平的提高，会逐渐克服和解决。随着我国的对外开放，我国许多部门从欧美发达国家引进了大量的成套设备，在这些引进设备中有大量的液压系统，由于现代化液压设备液压系统故障而产生停工现象，已屡见不鲜，造成了可观的经济损失。由此看来，液压故障诊断技术作为一门实用性很强的科学而对其进行研究，愈来愈显其重要性。
液压系统工作中产生故障，除设计、制造等先天不足因素外，液压设备的使用、维护管理不当及操作人员的素质不高也是产生故障的主要因素。为此，设备的正确使用与精心保养，可以防止机件过早磨损和遭受不应有的损坏，从而延长使用寿命。
１．系统使用要求
为使液压设备使用时，其优良特性能充分显示出来，有如下要求：
（１）按设计要求，合理调节压力调节阀和各种调速阀，达到要求后、应将调节螺钉紧固牢靠，以防松动。
（２）按设计选用合适的液压油，切忌不能混合使用不同种类液压油；要定期检查油液的污染程度和理化指标，若发现油质不合要求，及时更换．
（３）液压系统温度不能超过６０℃，一般为３５℃－５５℃之间，若温度过高，应检查找出原因。
（４）电源电压应稳定，其波动值不超过额定电压的＋５％－１５％，
（５）压力表损坏后应及时更换，切忌无压力表情况下调压．
（６）电气控制系统应保持清洁干燥。
（７）定期检查冷却器和加热器性能。
（８）定期检查蓄能器是否工作正常，若出现气压不足，应及时充气。
（９）经常检查管件接头，及时解决泄漏问题．
（１０）定期更换密封件，密封件寿命一般为１．５年～２年。
（１１）定期对液压系统主要元件进行性能测试，一经检查不合格，应立即更换。
２．操作规程
（１）在冬季，若室温低于２５℃时，执行机构不能进行顺序动作；在夏季，若油温高于６０℃时，要及时找维修人员检修，必要时停机降温．
（２）停机４小时以上的液压系统，系统再次启动时，应空载运行５ - １０分钟，再加载运行。
（３）不准任意调整电气系统的互锁装置；不准擅自用手推动电磁阀；不准损坏或任意移动各操纵挡位置。
（４）未经主管部门同意，操作者不准对各液压元件私自调节或拆换。
（５）液压系统出现故障时，操作者不能随意拆卸元器件，应立即找出原因，进行排除。
（６）维修人员在进行拆装液压元件时，要保持元件清洁，防止元件粘满灰尘，同时不能让尘埃、其它液体、金属切屑、棉纱等进入油箱。
（７）操作者在机器运行过程中要经常检查机器的运动情况，一有异常，通知维修人员检查解决。
３．检修
在液压系统维护过程中，不管对于何种液压设备，企业管理人员都应设立“点检”和 “定检”制度。对液压系统的点检，一般是按照规定的点检内容，利用简单的工具、仪器，或凭操作者的听觉和触觉进行测试，以便及早发现问题。通过“点检”资料的积累，进一步可以为企业确定检修项目，编制检修项目，同时找出液压系统发生故障的规律，以及液压油、密封件和液压元件的更换周期。一般对于液压设备的点检可用表７．１．１所示。